石化装备行业国产化诸多问题待解培养箱

石化装备行业国产化诸多问题待解

历经多年努力，我国高端石化装备的进口依赖症并没有得到明显的缓解，石化装备行业面临的许多问题不从根本上解决，重大石化装备国产化就是一句空话。

虽然我国石油化工装备国产化工作近些年取得了一些成绩，但由于我国石化装备制造业自身的不足，同时也由于用户片面追求技术的先进性和规模化，加之不少体制、机制上的弊病，石化行业“引进、引进、再引进”的恶性循环并未得到有效遏制。我国石化装备制造企业也因此失去了不少为石化企业提供装备的机会和提高石化关键装备制造水平的机会，目前我国高技术难度的大型石化设备仍然依靠进口。

石化工艺卡脖子

石油化工是流程工业，生产工艺性强，很多工艺技术是经过多年研究、开发出来的专利技术，这些工艺技术的开发，必须通过小试、中试直到工业性试验，经历一个较长的时间才能真正应用于工程中去。而许多特殊的工艺过程需要专门设计的设备(专利设备)来实现。以往我国在引进国外先进工艺流程建设工程项目时，不得不同时引进专用工艺设备和专利设备，如一些反应设备、工艺气体压缩机、化工专用泵等。设备是为工艺服务的，由于我国长期以来工程设计与设备研制是相互脱节的，工艺参数不确定，设备无法设计、制造。20多年来，我国建设石油化工装置的工艺设计基本上都是引进的，所以成套装备也几乎是全部引进。以大化肥成套装备为例，我国先后从国外引进了32套大化肥成套装置，其中工艺技术各不相同，为之配套的装备也各不相同。我国原有的18套乙烯装置，其工艺技术也基本都是引进的。石化工艺技术研究开发力量薄弱，是制约石化装备国产化的瓶颈。

工艺与装备相脱节

由于体制的原因，长期以来我国石化装备制造企业的产品开发与用户的工艺研究开发相互脱节，制造企业缺少与用户的沟通，对相关设备在用户装置中的配置规律和使用要求缺乏研究。石油化工工艺的开发周期比较长，石化装备制造企业不能了解用户部门的工艺研究时间表，对用户的工艺开发研究难以跟踪，不能开展针对性的设备制造研究。另外，这种跟踪需要大量的前期投入，投入后是否能得到产出也难以预期，所以一般制造企业不愿意跟踪或无能力跟踪。一旦工艺研究成熟，需要设备为之配套时，制造企业感到时间紧，很多技术上的问题还未解决，而处于被动的局面，造成国外产品大批涌入国内。以煤液化工艺技术为例，我国煤炭研究院在30多年前就开展了煤的液化工艺技术研究，并从美国、日本引进两套小试装置，我们的制造企业无人问津，更没有一个企业跟踪研究开发其产品。如果制造企业当时能及时跟踪其工艺并开展设备的研究与开发，那么今天我国新上的大型煤液化装置所需的设备就可以派上用场，不必再从头开始研制或大量进口了。工艺与装备相脱节，阻碍了石化装备国产化的步伐。

成套能力未能形成

由于我国石油化工部门与装备制造部门长期脱节，用户部门的工程公司对工艺设计相对熟悉一些，而对装备技术相对陌生，装备制造部门的工程公司与此恰恰相反。另外，长期以来，我国化工设计院与化工研究院是割裂的，化工设计院只管工程设计，化工研究院只管化工单元工艺研究;我国的石化装备制造业本身也是割裂的，鼓风机厂只造鼓风机，水泵厂只造水泵，而忽略了成套技术的发展，尤其是系统的可靠性研究不够。我国目前缺少像GE、ABB、西门子这样的一批具有系统设计、系统成套和工程总承包能力的工程公司，大量的石化成套装备市场不得不让给外商。

工程成套一直是我国的薄弱环节。由于石化装备制造业缺乏工程设计、成套设备配套、供货等综合性的大企业(工程公司)和整体服务的意识，长期以来工艺和设备、主机和辅机的发展不同步。在发展设备的同时，往往忽视工艺的发展;在发展主机的同时，往往忽视辅机的发展。使工艺和设备、主机与辅机不能协调发展，系统集成能力差，难以满足用户的需要。这也是国内石化装备制造企业难以在国内重大工程中中标，仅能在国外企业中标后分包部分硬件产品的主要原因。结果是国外公司中标后，利用国内企业的生产能力和廉价的劳动成本，在国内生产硬件设备，获取更高商业利润，国内企业成为名副其实的打工者。成套能力弱，也是制约石化装备国产化的因素之一。

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