并行工程产品设计和验证阶段0

并行工程产品设计和验证阶段

并行工程产品设计和验证阶段 2012年08月06日 来源： 本阶段是关键的阶段，如果此时能发现产品设计或工艺无法保证的问题，反馈设计部门进行协调更改，可避免后期的更改。串行开发中白车身产品设计是在零件模型／图设计阶段完成后，对输山的内容进行过程设计。此时设计阶段已完成，如发现工艺无法实现的问题，修改环节多，对后序进度节点产生很大的影响，目前的产品设计更关注冲压工艺，对焊接工艺、装配工艺、涂装工艺、测量方式重视不够，形成后续过程制造的盲点。以致后续量产阶段必须克服很多困难，甚至有些问题成为影响生产节拍的瓶颈问题而需进行设计变更，并行开发是将概念阶段的输山而向并行设计个方位考虑。

并行工程，它强调产品设计与工艺工程设计、生产技术准备、采购、生产等各种活动并行交叉进行，并行开发是并行工程的主体，它强调各种活动并行交叉、并遵循产品开发过程必要的逻辑顺序和规律，充分考虑整个产品的各个了模块之间的逻辑关系，尽量并行交叉进行。 1 采用类似零件FMEA的分析方法 以厦门金龙汽车车身有限公司顶盖开发为例。 1)零件定位特征的影响：类似车型高顶盖焊接定位孔为后部两孔，产品前风商与前栏板焊接定位主要靠型而，因零件叫弹等因素，零件在时需靠操作者进行前后推移等判定，造成零件前部Y向定位和2向定位无法约束，工艺人员在产品设计时同步考虑过程设计内容，将类似信息提前反馈产品设计人员，在产品设计时进行综合考虑，在正口中心增加定位缺口，缺口作用主要可以提操作者零件中心是否偏离和前后是否到位，也可提供产品快速检测的定位依据，避免产品后期更改，从而提高风商制造过程的稳定性。 2)零件形状特征的影响。由于侧面正口形状R值的影响和车顶零件与水槽焊接间隙的影响，焊接后两侧易产生凹陷表而形成波浪，影响外观质量，需在顶盖内侧增加加强板进行修复改善，工作量大效率低，严重影响节拍，严重时对涂装过程影响大，是客户极易抱怨的问题。本次产品开发中利用标杆车对比数据分析，将R值由5mm修止为3mm，棱线高度由3mm修止为5mm，以提高侧面刚度。由于零件特征值的修止，对冲压工艺均带来影响，需在工装设计时进行工艺分析，并通过CAE进行分析验证。 3)材料的选择。在同步设计阶段需考虑材料的选用，对车身所用镀锌板进行分析，由于类似零件采用镀锌钢板，在生产中产生漆而脱落的缺陷，如需采用镀锌板需进行涂装的可行件同步设计考虑，防止类似问题的发生。 4)材料尺寸的选择。在产品设计时应充分考虑材料采购的可行件，加工的可行件。由于顶盖尺寸大，拉延深度高，材料的级别要求高，类似产品需采用进口材料，现有冲压材料需开卷，均需设计时同步考虑，并在模具设计时进行材料尺寸分析，尽可能采用通用材料规格，并通过CAE进行验证。 5)后门装配的影响。类似产品易产生后门开启刮顶，与后门干涉，内间隙不均造成门调整困难。产品设计时应根据内外段差值进行同步考虑密封条装配后对段差的影响。根据标杆车对后侧R值由5mm修止为3．5mm，有利后门间隙外观值的测量。 2制定样件试产控制计划 根据流程和FMEA数据分析，制定样车制作《控制计划》最大限度地减少产品和过程变差，规定相关的实验，保证样车工艺验证的完整件。 在数模设计阶段，工艺人员早期介入对过程中可能的变差的分析，提山相关交流报告，设计人员在数模冻结前对数模进行设计变更，避免后期的更改。并行设计是并行工程主体，并行工程作为一种方法，旨在产品开发的早期阶段就能综合评估产品个生命剧期的各种因素，并做山止确决策。

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